玻璃钢模具工艺

材料的选择

基体树脂要求固化收缩率低,电绝缘性能极好,对各种酸碱及有机溶剂都很稳定,抗拉强度可达450-700kg/cm2,抗弯曲强度可达900-1200kg/cm2。固化剂采用m50固化剂。模具胶衣采用耐高温、硬度高、韧性好的模具专用胶衣。制作FRP模具的纤维增强材料采用300g/m2无碱短切毡、表面毡采用40g/m2和0.2mm或0.4mm玻璃纤维方格布。

工艺规程

利用RP原型为母模手糊成型玻璃钢模具的工艺流程。这种方法是以液态的树脂与有机或无机材料混合作为基体材料,并以原型为基准手工逐层糊制模具的一种制模方法。手糊成型玻璃钢模具的具体工艺过程如下:

RP原型的表面处理

必须对原型表面进行打磨、抛光等处理,以提高原型表面的光滑程度,只有使原型表面足够光滑,才能保证制作的玻璃钢模具型腔的光洁度。

2. 选择和完善分型面

分型面设计是否合理,对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。一般情况下,根据原型实体型体特征,在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部分安装精度的前提下,分型面的位置及形状应尽可能简单。因此,要正确合理的选择分型面和浇口的位置,严禁出现倒拔模斜度,以免出现无法脱模。沿分型面用光滑木板固定原型,以便进行上下模的分开糊制。在原型和分型面上涂刷脱模剂时,一定要涂均匀、周到,并反复涂刷2-3遍,待前一遍涂刷的脱模剂干燥后,方可进行下一遍涂刷。

3.涂刷胶衣层

待脱模剂完全干燥后,将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷,涂刷要均匀,待第一层初凝后再涂刷第二层。胶衣颜色为黑色,胶衣层总厚度应控制在0.6mm左右。在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止产生表面裂纹和起皱。

4.树脂胶液配制

由于常温树脂黏度很大,可先将不饱和聚酯树脂在60度恒温箱加热30min,以降低其黏度,再加入20-25份的固化剂,迅速搅拌,进行真空脱泡1-3分钟,以除去树脂胶液中的气泡,即可使用。

5.玻璃纤维逐层糊制

待胶衣初凝,手感软而不粘时,将调配好的环氧树脂胶液涂刷到经胶凝的模具胶衣上,随即铺一层短切毡,压实,排出气泡。玻璃纤维以GC-M-M-R-M-R-M...(GC表示胶衣,M表示300g/m2无碱短切毡,R表示0.2mm玻璃纤维方格布)的积累方法进行逐层糊制,直到所需厚度。在糊制过程中,要严格控制每层树脂胶液的用量,既要能充分浸润纤维,又不能过多。含胶量高,气泡不易排除,而且造成固化放热达,收缩率大。整个糊制过程实行多次成型,每次糊制2-3层后,要待固化放热高峰过了之后,方可进行下一层的糊制。糊制时玻璃纤维布必须铺覆完整,玻璃布之间的接缝应互相错开,尽量不要在棱角处搭接。要注意用毛刷将布层压紧,使含胶量均匀,赶出气泡,有些情况下,需要用尖状物,将气泡挑开。

6.脱模修整

在常温下糊制好的模具,一般48小时基本固化成型,即能脱模。脱模时尽可能使用压缩空气断续吹起,以使模具和母模逐渐分离。一般用400#-1000#水砂纸依次打磨模具表面,使用抛光机对模具进行表面抛光。所有的工序完成之后模具即可交付使用。